尺寸精度缺陷

• 尺寸超差：加工后的機床床身部分尺寸超出設(shè)計圖紙規(guī)定的公差范圍。可能是由于加工過程中刀具磨損、切削參數(shù)不合理、機床精度不足、測量誤差或鑄件毛坯尺寸偏差過大等原因引起。例如，在鏜孔加工時，若刀具磨損嚴重，會使鏜出的孔徑逐漸變大，超出公差范圍。
• 形狀誤差：床身的平面度、直線度、圓柱度等形狀精度不符合要求。如床身導(dǎo)軌面在磨削過程中，因磨削工藝不當、砂輪磨損不均勻或工件裝夾不合理等，可能導(dǎo)致導(dǎo)軌面出現(xiàn)波浪形、扭曲等形狀誤差，影響機床的運動精度。

表面質(zhì)量缺陷

• 粗糙度不合格：加工后的床身表面粗糙度值過大，表面不夠光滑。這可能是由于切削參數(shù)選擇不當，如切削速度過低、進給量過大；刀具刃口不鋒利，產(chǎn)生積屑瘤或毛刺；機床振動大；冷卻潤滑條件不好等因素造成。表面粗糙度不合格會影響機床的外觀質(zhì)量，還可能導(dǎo)致摩擦阻力增大，影響機床的性能和使用壽命。
• 劃傷與磕碰：在加工、搬運和裝配過程中，床身表面可能會出現(xiàn)劃傷、磕碰等缺陷。如在裝卸工件時，操作不當使工具或其他物件與床身表面接觸，產(chǎn)生劃痕；在運輸過程中，床身與其他物體發(fā)生碰撞，導(dǎo)致表面出現(xiàn)凹坑或缺口，不僅影響外觀，還可能破壞表面的完整性，降低床身的耐腐蝕性和耐磨性。

內(nèi)部缺陷

• 氣孔與砂眼：球墨鑄鐵在鑄造過程中，如果鐵水除氣不充分、造型材料透氣性不好或澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等，可能會在鑄件內(nèi)部形成氣孔或砂眼。在加工后，這些氣孔和砂眼可能會暴露出來，導(dǎo)致床身內(nèi)部組織不致密，影響其強度和剛度，嚴重時可能會造成滲漏，影響機床的正常使用。
• 縮松與縮孔：由于球墨鑄鐵在凝固過程中存在液態(tài)收縮和固態(tài)收縮，若凝固順序不合理、冒口補縮不足等，容易在鑄件厚大部位或熱節(jié)處產(chǎn)生縮松和縮孔。加工后，縮松和縮孔會使床身的有效承載面積減小，降低床身的力學(xué)性能，在承受較大載荷時可能會出現(xiàn)裂紋甚至斷裂。
• 組織不均勻：球墨鑄鐵的球化率、石墨大小和分布不均勻，或者存在珠光體、鐵素體等基體組織不均勻的情況。這可能是由于球化處理和孕育處理不當、鑄件冷卻速度不均勻等原因引起。組織不均勻會導(dǎo)致床身各部位的力學(xué)性能和加工性能不一致，在加工過程中容易產(chǎn)生變形，影響加工精度，同時也會降低床身的整體性能。

裂紋缺陷

• 熱裂紋：在鑄造后的冷卻過程中，由于鑄件各部位收縮不均勻，產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，當熱應(yīng)力超過材料的強度極限時，就會產(chǎn)生熱裂紋。熱裂紋通常呈現(xiàn)不規(guī)則形狀，表面有氧化色，一般在鑄件的厚大部位、轉(zhuǎn)角處或應(yīng)力集中部位容易出現(xiàn)。
• 冷裂紋：冷裂紋一般是在鑄件冷卻到較低溫度時，由于內(nèi)部存在的殘余應(yīng)力、氫含量過高或材料韌性不足等原因引發(fā)。冷裂紋通常較為細小，呈直線狀，且多為穿晶裂紋，可能在加工后一段時間內(nèi)逐漸顯現(xiàn)出來，對機床床身的安全性和可靠性構(gòu)成嚴重威脅。