刀具選擇

• 刀具材料：由于鑄鐵具有較高的硬度和脆性，宜選用硬質(zhì)合金刀具。它具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，能有效切削鑄鐵件，提高加工效率和質(zhì)量。例如，在加工灰鑄鐵時，可選用鎢鈷類硬質(zhì)合金刀具；加工球墨鑄鐵時，可選用含鈦的鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金刀具。
• 刀具幾何參數(shù)：合理的刀具幾何參數(shù)能提高切削性能和加工質(zhì)量。前角一般較小，以增強刀具的切削刃強度，后角可適當(dāng)大一些，以減少刀具與工件的摩擦。主偏角和副偏角的選擇要考慮工件的形狀和加工要求，一般主偏角為 90° 或 45°，副偏角為 5°-15°。

切削參數(shù)

• 切削速度：切削速度的選擇要根據(jù)鑄鐵的種類、硬度、刀具材料和機床性能等因素綜合考慮。一般來說，灰鑄鐵的切削速度可在 50-150m/min 之間，球墨鑄鐵的切削速度相對較低，在 30-100m/min 之間。
• 進給量：進給量的大小直接影響加工效率和表面質(zhì)量。在保證加工質(zhì)量和刀具壽命的前提下，可適當(dāng)提高進給量。一般粗加工時，進給量可在 0.2-0.5mm/r 之間；精加工時，進給量可在 0.05-0.2mm/r 之間。
• 切削深度：切削深度要根據(jù)鑄件的余量、硬度和刀具的切削能力來確定。粗加工時，切削深度可較大，一般在 3-5mm 之間；精加工時，切削深度要小一些，一般在 0.1-0.5mm 之間。

加工工藝

• 粗加工與精加工分開：粗加工時，要盡可能去除大部分余量，為精加工留 0.5-1mm 的加工余量。精加工時，要保證加工精度和表面質(zhì)量，采用較小的切削參數(shù)和合適的刀具。
• 注意加工順序：先加工基準(zhǔn)面，再以基準(zhǔn)面為定位基準(zhǔn)加工其他表面。對于復(fù)雜的鑄鐵件，要合理安排加工順序，避免加工過程中產(chǎn)生變形和應(yīng)力集中。
• 控制加工余量：加工余量過大，會增加加工時間和刀具磨損；加工余量過小，可能無法消除鑄件的缺陷，影響加工質(zhì)量。

冷卻潤滑

• 冷卻方式：可采用風(fēng)冷、水冷或油冷等方式。風(fēng)冷適用于簡單形狀的鑄鐵件和小切削量的加工；水冷冷卻效果好，但要注意防銹；油冷能有效降低切削溫度，提高刀具壽命和加工表面質(zhì)量，常用于高精度和高硬度鑄鐵件的加工。
• 冷卻潤滑劑選擇：根據(jù)加工要求和鑄鐵件的材質(zhì)選擇合適的冷卻潤滑劑。一般來說，水溶性切削液具有良好的冷卻性能和清洗性能，適用于粗加工和半精加工；油性切削液具有較好的潤滑性能，適用于精加工和難加工材料的加工。

工件裝夾

• 裝夾方式：根據(jù)鑄鐵件的形狀、尺寸和加工要求選擇合適的裝夾方式。對于簡單形狀的鑄件，可采用平口鉗、壓板等裝夾；對于復(fù)雜形狀的鑄件，可采用專用夾具或組合夾具裝夾，以保證裝夾精度和穩(wěn)定性。
• 裝夾力度：裝夾力度要適中，過大的裝夾力會使鑄鐵件產(chǎn)生變形，影響加工精度；裝夾力過小，鑄件在加工過程中可能會發(fā)生位移，導(dǎo)致加工誤差。

設(shè)備維護

• 機床精度：定期檢查和維護機床的精度，保證機床的各項性能指標(biāo)符合要求。例如，定期檢查機床的導(dǎo)軌精度、主軸回轉(zhuǎn)精度等，及時調(diào)整和修復(fù)，以確保加工精度。
• 刀具磨損：在加工過程中，要注意觀察刀具的磨損情況，及時更換磨損嚴(yán)重的刀具。刀具磨損會導(dǎo)致切削力增大、切削溫度升高，影響加工質(zhì)量和效率。