鑄造環(huán)節(jié)

1. 設計圖紙：根據(jù)機床床身的使用要求、結構特點等進行詳細的圖紙設計，確定床身的尺寸、形狀、壁厚、加強筋布局等關鍵參數(shù)，為后續(xù)的鑄造和加工提供精確的依據(jù)。
2. 制作模型：依據(jù)設計圖紙，采用木材、金屬或塑料等材料制作床身的鑄造模型。模型尺寸需考慮鑄件的收縮率，一般灰鑄鐵的收縮率在 0.8%-1.2%，球墨鑄鐵的收縮率在 1.0%-1.5%。
3. 砂箱造型
   • 選擇型砂：根據(jù)鑄件材質和要求，選用合適的型砂，如普通硅砂、樹脂砂等，并進行混砂處理，保證型砂具有良好的透氣性、強度和耐火性。
   • 放置模型：將制作好的模型放置在砂箱內，通過填砂、緊實等操作，形成上下砂型，注意保證砂型的緊實度均勻，避免出現(xiàn)疏松或緊實度過高的情況。
   • 起模：在砂型緊實后，小心地將模型從砂型中取出，起模時要避免損壞砂型，對于復雜的模型，可采用分模、活塊等方式進行起模。
4. 熔煉澆注
   • 準備爐料：選用合適的鑄鐵材料，如灰鑄鐵、球墨鑄鐵等，并準備相應的爐料，包括生鐵、廢鋼、回爐料等，根據(jù)需要添加一定的合金元素以調整鑄鐵的性能。
   • 熔煉：將爐料加入到?jīng)_天爐、電爐等熔爐中進行熔煉，控制好熔煉溫度和時間。灰鑄鐵的熔煉溫度一般在 1400-1500℃，球墨鑄鐵的熔煉溫度在 1500-1550℃。
   • 球化與孕育處理：對于球墨鑄鐵，在鐵水出爐前進行球化處理和孕育處理，加入球化劑和孕育劑，使石墨球化并細化，提高鑄鐵的力學性能。
   • 澆注：當鐵水達到規(guī)定的溫度和成分后，將其緩慢倒入砂型的澆口中，使鐵水充滿整個型腔，在澆注過程中要注意控制澆注速度和高度，避免產(chǎn)生紊流、飛濺等現(xiàn)象。
5. 冷卻與落砂
   • 冷卻：澆注后的鑄件在砂型中自然冷卻，冷卻速度會影響鑄件的組織和性能，對于一些大型或復雜的床身鑄件，可能需要采取適當?shù)睦鋮s措施，如在砂型中設置冷鐵等，以控制冷卻速度，防止出現(xiàn)縮孔、縮松等缺陷。
   • 落砂：當鑄件冷卻到一定溫度后，一般灰鑄鐵件冷卻到 200-300℃，球墨鑄鐵件冷卻到 150-200℃，進行落砂操作，將鑄件從砂型中取出。
6. 清理與檢驗
   • 清理：去除鑄件表面的砂粒、毛刺、飛邊等雜質，可采用拋丸、噴砂、打磨等方法進行清理，使鑄件表面光潔。
   • 檢驗：對鑄件進行外觀檢查，查看是否有氣孔、砂眼、裂紋等缺陷，采用超聲波檢測、射線檢測等手段對鑄件內部質量進行檢測，對于重要的鑄件，還需要進行力學性能測試和金相分析。

加工環(huán)節(jié)

1. 粗加工
   • 劃線定位：以鑄件的重要表面或基準面為依據(jù)，在床身上劃出加工線，確定各加工部位的位置和尺寸，為后續(xù)的加工提供定位基準。
   • 粗銑、粗刨或粗鏜：使用銑床、刨床或鏜床等設備，對床身的各平面、導軌面、孔系等進行粗加工，去除大部分余量，為精加工留 0.5-1.0mm 的加工余量。
2. 時效處理：粗加工后的床身鑄件進行時效處理，自然時效一般需要將鑄件放置 3-6 個月，人工時效是將鑄件加熱到 500-600℃，保溫 8-16 小時，然后緩慢冷卻，以消除粗加工過程中產(chǎn)生的內應力，穩(wěn)定鑄件尺寸。
3. 精加工
   • 精銑、精刨或精磨：對床身的導軌面、安裝面等重要表面進行精加工，采用高精度的銑床、刨床或磨床，保證表面的尺寸精度和表面粗糙度，導軌面的平面度、直線度等形位公差一般控制在 0.01-0.05mm。
   • 精鏜孔：對于床身上的各種安裝孔、軸承孔等進行精鏜加工，保證孔的尺寸精度、圓度和圓柱度，孔的尺寸公差一般控制在 H7-H8 級。
4. 鉆削與攻絲：根據(jù)床身的設計要求，進行各種螺孔、油孔等的鉆削和攻絲加工，注意控制鉆孔的位置精度和垂直度，攻絲時要保證螺紋的精度和質量。
5. 表面處理
   • 防銹處理：對加工后的床身進行防銹處理，可采用涂防銹油、噴漆、發(fā)黑等方法，防止床身在儲存和使用過程中生銹。
   • 其他處理：根據(jù)需要，對床身表面進行一些特殊處理，如導軌面的淬火處理，可提高導軌的硬度和耐磨性，淬火硬度一般在 HRC50-55。
6. 最終檢驗
   • 尺寸精度檢驗：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等對床身的各項尺寸進行全面檢測，確保尺寸偏差在設計要求的范圍內。
   • 形位公差檢驗：采用水平儀、百分表等工具對床身的導軌面直線度、平面度、平行度等形位公差進行檢測，保證床身的精度。
   • 外觀質量檢查：檢查床身表面是否有劃傷、磕碰、毛刺等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。